在交通运输行业，像高强度钢这样的薄层材料在减少车辆重量来提高燃料效率方面一直受到关注。然而，高强度钢在冲压成型后易出现形状缺陷问题，压制模具的生产所需的时间和成本遇到重大挑战。计算机辅助工程（CAE）分析方法的最新进展和计算机的计算速度提高了高强度钢冲压成型的模拟精度。这使得我们能够预测冲压成型产品的理想形状，从而大幅降低压制模具的开发时间和成本。 实现高精度冲压成型模拟需要确定Lankford值（简称γ 值），该值是代表金属薄板成型性的指标之一。γ值是材料在厚度方向延展性的一个定量指标，与材料的可拉性（其对冲压成型性有显著贡献）相对应。在ISO 10113（2020年

基于塑料材料的热特性和重量轻等特点，其被广泛应用于精密齿轮、汽车、飞机等各种工业领域，并具有广泛的用途。在输送机械中发生碰撞事故或者产品掉落等情况下，会产生动态变形。因此，为了确保可靠性，除了以往进行的静态试验之外，还需要进行冲击试验。众所周知，塑料等高分子材料的力学性能与变形率有关。因此，观察试验中的断裂现象对于阐明材料的详细机制非常重要。特别是在进行DIC分析时，确定材料表面的应变分布，有助于识别试验过程中的应变集中位置。 本次，我们制备了亚克力试样，在试样的平行截面上加工了圆孔和缺口，并通过DIC分析，实现了高速拉伸试验中的应变分布的可视化。本公司曾对高速拉伸试验中的塑料材料进行过评估1

本文参考GB 8368-2018《一次性使用输液器 重力输液式》标准，使用岛津ICPMS-2030型电感耦合等离子体质谱仪测定了一次性使用重力输液式输液器中铬、铜、镉、锡、钡、铅6种重金属元素含量。实验结果表明，各元素的相关系数 r＞0.9997，测定结果准确，加标回收率在94~105%之间，方法的精密度良好，RSD